10月中旬，记者在山西焦化采访时了解到，经过努力，截至目前，山西焦化已顺利实现废水“零排放”目标。此举标志着该公司在焦化废水综合治理方面走在了同行业前列，在绿色工厂创建上迈出坚实的一步。

为实现废水“零排放”目标，山西焦化高度重视，多次召开专题会督促落实项目进展情况，出台水质水量考核管理办法。各单位各部门联动：由生产技术部平衡各单位水系统，监控运行模式和水量变化，协调施工项目，开展异常使用情况分析，制定措施并督促改善，确保水的动态平衡；各生产厂配合做好清净下水和污水分离，从源头减少入生化水量，保证系统正常运行。

公辅厂是实现废水“零排放”的主要责任单位。该厂废水处理系统由不同的设备装置对各种废水进行分质处理，且环环相扣、工艺连续性强。一方面，废水经过生化、深度水装置处理后生产除盐水；另一方面，中水回用装置收集各生产厂总排的清净下水，经过处理后生产淡水。最后，除盐水和淡水再回用于生产系统，从而实现水资源的回收利用。

面对日益严格的环保管控标准，山西焦化聚焦水系统核心难题，大力实施精益管理举措。公辅厂主动领题，今年3月立项两项精益创新项目，从优化稳定水系统工艺运行和优化深度处理过程流两个主要方面入手，充分挖掘装置产能，在提高各装置产水率的关键环节上深耕细挖，为实现废水“零排放”打通了任督二脉。

为稳定工艺运行，公辅厂加强生产精益管理，严格控制关键指标，强化工艺知识培训，优化工艺流程，制定了深度处理和中水回用装置产水的水质、水量考核办法，采取有效激励机制，激发岗位员工精益操作的积极性，减少操作误差，保证各项指标稳定。

为提高除盐水回收率，经过多次考察论证，山西焦化在深度水处理现场新增一套二级反渗透机组，打破了深度处理纳滤产水不能全部通过反渗透处理的瓶颈。机组投用后，每小时增加除盐水产量约40m³，进一步节约了新鲜水用量。

不仅如此，山西焦化新建成的提盐装置车间采用预处理+膜浓缩+蒸发结晶分盐工艺和有机膜浓缩等多项专利技术，对废水深度处理和中水回用装置的浓盐水进行了再处理，产出的淡水回用于生产系统，减少了新鲜水用量，还产出了符合行业标准的氯化钠、硫酸钠等精盐产品进行销售。

经过各单位各部门通力协作，采取一系列精益管控措施，山西焦化不仅实现了废水“零排放”环保目标，同时也实现了水资源循环利用最大化。与去年同期相比，今年1至9月山西焦化每小时节约新鲜水380吨，共节约用水成本320万元。